印染廢水經生化處理后，一般采用混凝沉淀的方法進一步降低污染物.混凝沉淀的去除率一般在30%左右，當原水質量濃度較高或者處理要求很高時，混凝沉淀處理還不能確保廢水達標排放.混凝沉淀處理的成本較高，對于一些處理規模較大的污水處理廠來說，混凝藥劑的消耗相當可觀，在廢水處理成本中所占的比例較大.混凝沉淀后將大幅增加污泥量，而污泥處理也是污水處理廠較為頭疼的事情，我國對環保的要求越來越高屆時污泥的處置的問題將顯得更為突出;活性炭在廢水處理中也有應用，但一般均是一次性使用。導致廢水處理的成本非常高，從而限制了活性炭在廢水處理中的應用。

　　“流炭法”是本人多年來致力研究的廢水處理新工藝。根據其處理原理命名為“流炭法”.主要的應用價值：(1)印染廢水的深度處理，取代混凝沉淀(氣浮)、氧化劑脫色等;(2)水質較差的河水凈化處理;(3)高鹽分化工廢水的處理及特征污染物的處理.“流炭法”在印染廢水處理中的應用已完成了小試.

　　被過濾廣告

　　1 試驗

　　1.1 材料及儀器

　　材料：椰殼活性炭，JWl00型，粒度8—2O目，碘吸附值900~l 100 mg/g，比表面積1200 m2/g;活性污泥、印染廢水，集中處理印染廢水(常州龍澄污水廠).

　　儀器：5B—1型CODcr快速測定儀，MP120—2型電子天平，托盤天平，曝氣裝置，攪拌裝置，抽濾裝置，容器和玻璃器皿若干。

　　1.2 活性炭處理

　　1.2.1 飽和吸附處理

　　取污水廠初沉池出水20 L測定CODcr質量濃度為876 mg/L，計算得出CODcr總量為17.52 g.稱取活性炭6 g，加入5 L廢水，攪拌1 h，抽濾出活性炭，再加入廢水吸附，共計4次.按活性炭的吸附能力，可確定活性炭已吸附至飽和.

　　1.2.2 活性炭再生

　　將已吸附飽和的活性炭抽濾出來后，加入二沉池出水(CODcr質量濃度112 mg/L)，配制成500 mL的水溶液.加入少量活性污泥，連續曝氣48 h后備用.

　　1.3 工藝

　　取二沉池出水5 000 mL，加入經處理的活性炭溶液500 mL，連續攪拌30 min，靜止沉淀1 h，分離出沉淀后的活性炭溶液500 mL，上層清液過濾后測CODcr質量濃度及色度，活性炭溶液厭氧24 h，再曝氣24 h后進行下一批吸附試驗.

　　第二批試驗重復上述步驟.

　　1.4 測試

　　CODcr采用重鉻酸鉀法進行分析(GB 1 1914—89)，色度采用稀釋倍數法進行分析(GB 1 1903—89).色度與CODcr 2個指標同步測試，每2天測一次數據.

　　2 結果與討論

　　2.1 CODcr去除效果

　　從表1知，“流炭法”對CODcr的去除率非常高，常規的物化處理很少能達到這樣的處理效果.

　　2.2 色度去除效果

　　從表2知，“流炭法”對色度的去除率更為明顯，處理后的廢水感觀非常好，能有效解決印染廢水中色度的達標排放問題(GB 4287—1992中一級標準).

　　2.3 “流炭法”處理成本分析運行一段時間后.由于微生物生長，活性污泥量逐步增加，必須排出部分污泥，此時活性炭會隨之流失.小試中發現，活性炭生化再生過程中負荷較低，采用厭氧與好氧工藝再生，污泥增長的速度很慢，16天后污泥量從1.22 g/L增加到1.35 g/L，但并未發現活性炭的吸附作用有所減弱.

　　如不計活性炭的流失，“流炭法”處理主要成本為再生過程中所消耗的電費.其計算方法與生化處理所耗電費的計算方法基本相同，處理成本約為0.4元/kgCODcr.如印染廢水的CODcr質量濃度由150 mg/L處理至<100 mg/L，每噸廢水的處理成本約0.04元.遠低于混凝沉淀和用氧化劑脫色所需的費用.

　　3 結論

　　3.1 活性炭采用微生物再生法可行，再生后的活性炭具有很強的吸附能力，“流炭法”作為印染廢水處理中的一個輔助方法，可大幅度改善出水水質，同時降低處理成本.

　　3.2 本處理工藝尚需進一步完善，處理流程應由間歇式處理向連續式處理方向發展，使之能與印染廢水現有的處理工藝相配套;試驗過程中活性污泥的增長量不多、沒有排放剩余污泥，因此，未取得活性炭在處理過程中的流失數據;活性炭的規格尚需進一步優選，以改善活性炭與廢水的分離性能.