該技術根據氮肥生產工藝特點，主要采用源頭治理的方式將污染消除或綜合利用，在治污同時，提高資源利用率、降低生產消耗，提高企業經濟效益。

　　該技術包括：1.采用造氣、脫硫系統冷卻水閉路循環技術，實現含氰、含酚、含塵廢水零排放。2.采用鍋爐系統除塵水閉路循環技術，實現含硫、含塵廢水零排放。3.用栲膠脫硫替代氨水液相催化脫硫，采用連續熔硫工藝回收硫磺，消除硫泡沫污染，實現含硫氨水零排放。4.采用含氨廢水提濃回用、稀氨水回收利用不排放技術。5.采用尿素工藝冷凝液深度水解技術，回收其中的尿素和氨，處理后廢水中含氨、含尿素均小于5×10-6，作為工藝軟水全部用于鍋爐，實現含氨氮廢水零排放。6.采用甲醇精餾殘液用作造氣夾套鍋爐補水工藝，實現甲醇廢液零排放。7.含油廢水經回收油后作為鍋爐除塵洗滌水系統補水，實現含油廢水的零排放。8.采用“一套三”淺除鹽工藝制脫鹽水，含酸、含堿廢水送入鍋爐除塵洗滌水系統，實現閉路循環技術。9.實施廢水的清濁分流、分級使用，嚴格控制工藝水平衡。10.進入終端處理的廢水，經處理后部分作為鍋爐煙氣除塵與造氣循環水補充水等，實現廢水回用。11.合成氨、尿素循環冷卻水系統進行改造，提高濃縮倍數，提高水資源利用率及減少循環水的排水量。12.企業實行污染源工藝監測及排水口在線監控，及時調整生產工藝，加強企業環保自律，實現全廠污水零排放。

　　采用該技術建設10萬噸總氨/年裝置，每年可減少廢水排放2612萬立方米。

　　該技術主要用于合成氨工業，也可應用于制氫工業。